工业自动化、智能化控制系统之发展方向
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PLC出现以前，在自动化控制上，必须要使用成百上千的继电器与计数器，才能组成具有相同功能的自动化系统；1969年代PLC被通用汽车使用以来，至今已接近半世纪，这半世纪以来，PLC始终站稳控制系统的核心，即便近年因PC技术提升，PC Based规格控制器被设计出来，也只能与PLC分庭抗礼，但接下来，工业控制会走到什麽地方呢？
美国通用汽车公司在1968年公开招标，要求设计新的控制设备以取代继电器控制装置，隔年美国数字设备公司(DEC)研制出第一台PLC，在美国通用汽车自动装配在线试用成功，自此开启了PLC的自动化之路。时至今日，PLC在自动化控制系统中，仍有难以取代的地位，即便欧美大厂如西门子、GE等均投入发展相关系统，仍却持续不断精进PLC产品，维持市场的占有率。
任何技术的发展都有其内在的驱动力，产生于客户和终端市场的需求，对于工业控制尤其如此，从继电器逻辑到PLC是一个巨大的革命，这使得机器和装置控制真正迈入电气时代；在1990年代，基于总线的控制器使得分散式控制成为现实，并且也产生了汇流排之争。随着以太网技术在各个领域的成功应用，其低廉的成本和广泛的应用，也使得其成为工业领域最为快速发展的技术。
目前自动化已经不能仅是单纯的讨论单一的产品，而是必须以控制器为核心，进行软硬件平台的整合，从现场控制器的配置、相关生产信息的蒐集、管理，一直到后台与企业管理端的平台进行整合，都是在自动化规划时必需要考量的部分，如此才能协助使用者降低待机、开发与整合系统的时间，做到自动化真正可以达到的效益。
但工厂自动化架构不只要整合现场层与控制层，另还需向上增至操作与管理层。像是企业资源规划系统(ERP)、生产制造执行系统(MES)等架构，都要能彼此互相连接沟通生产设备与管理信息，这对企业来说，无需额外的工业硬件元件来进行转换，减轻负担后自然成为首选。
PLC变得更为强大，即使面对PC的竞争，今天，PLC仍然是主流的控制器应用，这样的趋势，也造成PLC的变形。这样的变形来自于两个需求，一方面是由于产线复杂化，数据蒐集、整合及可视化成为一项挑战，同样的由于复杂化需求，PLC必须处理更为繁多的信息及控制工作，核心的「强大化」需求也成为一个必要的发展面向。
Smart Machine
因应可视化的变形，首先就是PLC与HMI的整合。以传统观点来看，PLC属于系统控制的核心，其使用状况的「实时掌握」在产在线可说是必要要求，但由于PLC没有界面可以直接观察其应用状况，过去均必须要透过外接PC或HMI才能与设备进行沟通，整合HMI与PLC的产品将成为市场的主要趋势之一。
由于PLC以「控制」为核心，讲求的是「稳定」、「速度」与「重覆性」，整合了HMI的PLC不但可以让系统可以实时侦知，直线连结的信息也减少了转换的风险。有愈来愈多的厂商因应这项趋势做出设计，显示「信息可视化」的要求已然成为主流；由于过去在信息蒐集整合上，必须靠DCS来进行整合，整合HMI的PLC基本上可视为小型的DCS，让系统的信息整合进一步提升。
此外，在近年自动化趋势逐渐开始重视机台的智能化，尤其是可以自我检测其零件寿命与效能的Smart Machine浮现台面，这类需求主要来自于生产线大量使用或是不能出错的大型机具上。由于这类生产线对产能与人身安全有诸多要求，对于设备的状况监控(MCM)存在较高的要求，也形成另一层面的挑战。
由于IT技术带给工业生产数据库、信息传输等技术的发展，让生产系统的能力得以优化，通过对基础生产数据的采集来分析生产流程的整体状况，使得工厂不再是由单一机器构成，而是整合成为一个整体，因此必须对其进行全局的数据整合降低生产成本、消除浪费，以提升整体工厂运营效率。
PLC作为装置的控制中心，必须能够回馈更多的数据给管理系统进行决策，这使得PLC在今天被赋予更多的任务，而传统PLC的设计则无法胜任这一需求，因此，新一代的PLC逐渐开始将PC资源整并于其中。B&R所称的PCC，一般厂商所称的PAC设备，即是因应此需求而生的产品。
相较于PLC，PAC应用的软件可规划较为复杂的控制应用，同时可整合前述包括视觉及MCM的技术。此外，相较于IPC设备，PAC的优势则在于其分散式的架构及整合性较高的结构，PAC可达成IPC的所有应用规划，但PAC更为坚固与整合耐用，因此其价值将会呈现在更为复杂而弹性的整合性应用；至于较为单纯的运动控制应用，PAC的应用需求就存在于机台是否有必要导入MCM的规划，像是部分传统产业应用虽然较为单纯，但透过MCM的整合亦可延长机台的寿命，此时导入PAC架构也是合适的。
嵌入式系统的机会？
除了PLC，另一部分要谈的，就是嵌入式系统。以工业自动化为中心，嵌入式系统的发展，的确存在相当的重要性。这类应用领域，往往是空间散热不易、机构设计必须坚固的系统，像是工业自动控制、量测仪器、网络系统、安全监控系统、收售票系统、智能运输系统(ITS)、及军工规系统等，这类产品多要求低功耗、整合式设计及适合严苛环境应用，这类均是RISC架构的专长，可以说RISC架构系统与嵌入式系统的发展，具有相当密切的关系。
由于嵌入式系统着重定制化的弹性设计与应用，存在着多种不同的发展种类与分支，依处理器架构可分为RISC(Reduced Instruction Set Computing，精简指令集)与CISC(Complex Instruction Set Computer，复杂指令集)。RISC阵营的主力有ARM、MIPS、ARC等，而CISC架构则以Intel为首的x86系统为主。
对于注重产品稳定性的工业用户，「低功耗」是嵌入式系统处理器的重要需求，处理器的发热量变小，也可大幅减低系统散热需求，对应到嵌入式系统结构设计，当系统的发热量受到控制，也可进一步缩小整体的架构来节省成本。RISC架构系统的确具有这项优势，而其简化的基础也让其在工业应用领域占有一席之地。
为了成就低功耗，由于效能与功耗本来就一体两面，过去嵌入式处理器的效能常成为最直接的牺牲品。但随着制程持续演进，各种多核心、多执行序、动态电源管理、SoC技术的加持，低功耗与高效能兼具，已成为新一代嵌入式处理器的重要特点。
这让RISC系统与CISC系统所能呈现的效能愈趋接近，也让过去在工业自动化应用上泾渭分明的两者之间界线日趋模糊，两者在需求上与应用上的竞合关系，势必成为重要关注焦点，RISC架构系统如何在发展上从原有以站稳的立足点，走向更宽广的应用空间，在技术的持续发展下，的确是重要的议题。
然而最终这些令人看了眼花撩乱的系统架构及设计，仍将回归到由客户端的需求来作考量，一昧的强调低功耗、制程的先进、甚至是平台开发的优越等，并不见得就能获得工业用户的信赖。从客户需求的角度出发，并提供最弹性的定制化服务与解决方案，终究才是工业系统的本质与利基所在。
