从经验驱动到数据驱动 智颖智能以AI翻转射出成型制程

sMolding系统画面。智颖智能

射出成型产业长期面临一个结构性难题：制程参数的设定高度依赖老师傅的个人经验，一旦人员异动，宝贵的调机知识便随之流失；新模试模需要反覆调整，每次都要耗费大量材料与工时，产品良率却仍难以稳定掌控。这道难题困扰着全球射出成型业者，却始终缺乏系统性的解决方案。

智颖智能CEO张咏翔出身模具世家，自幼在工厂耳濡目染，国高中即赴射出机工厂实习。就读中原大学机械系博士班期间，他深入研究射出成型AI化的可能性，亲赴多家工厂反覆验证，将多年研究转化为真实产品原型，并陆续获得多家上市公司主动洽谈技术移转。2020年，他决定将技术正式商品化，与志同道合的夥伴共同创立智颖智能，以「Molding Intelligent」为使命，致力以AI技术翻转传统制造产业。

智颖智能所打造的平台为全球唯一的跨厂牌射出成型云端智能平台，四大功能模块分别对应试模、换机、量产及数据监控等核心场景，不受机台品牌、材料类别或产品类型限制，可广泛应用于台、日、欧、中等各品牌射出机。

在试模阶段，sMolding基础成型导引模块能一键计算初始成型参数，搭配sTroubleshooting智能缺陷排除模块，协助技术人员以科学化方式快速诊断不良原因并修正参数。实际导入效果相当显着，试模成本节省达64%，试模时间由7.5小时缩短至2小时。老师傅的调机经验不再只存在脑海中，而是透过系统完整数码化保存，随时可供组织传承与复用。

面对制造业常见的机台换线挑战，parameTransfer 参数转换模块提供一键跨机台参数转换功能。系统自动依据机台规格进行匹配提示，避免使用不合适的机台，转换后的参数可直接衔接缺陷排除流程。实际案例显示，中小型成型厂在机台转换作业中，试模次数由10次降至3次（减少67%），试模时间由40分钟压缩至10分钟（缩短75%），显着提升换线弹性与效率。

进入量产阶段，StabMolding成型稳定模块无需额外安装传感器，直接撷取射出机压力数据转换为产品重量值，进行实时品质监控；更可动态补偿关键制程参数，在每一个模次自动修正，确保连续生产的稳定性。多项实地测试结果显示，启用适应控制后，产品重量稳定度可提升40～65%不等。

此外，产能仪表板提供机联网数据分析服务，整合机台稼动率、SPC参数稳健指标、逆环磨损分析、实时成型品质预测及碳排量监视等功能，协助工厂管理层实时掌握产线健康状态，从被动因应转为主动预防。

截至目前，智颖智能的服务足迹已遍及台湾、日本、越南、泰国、新加坡、马来西亚、中国等地，并持续拓展欧美市场，产品类别横跨半导体载具、医疗零组件、3C电子、汽车零件、运动器材等逾50种产品类型。面对全球制造业智能化升级的浪潮，智颖智能正以台湾AI技术的实力，协助射出成型业者从经验驱动走向数据驱动，建立下一个时代的竞争优势。