台达助力化新精密 整合伺服压床与整厂监控迈向制程升级

台达整合伺服压床与整厂监控助力化新精密，迈向效率与永续的制程升级。台达

在汽车零件与农业机械等精密组件的生产线中，「压合」是决定产品良率的关键制程。传统上，金属精密机械加工长期依赖油压压床，虽具备强大推力，却存在精度难以控制、能耗高昂以及环境脏污等困扰。

面对市场对产品精度要求提升，少量多样、缩短交期等竞争压力，以及当前ESG净零碳排趋势，油压设备精度不足、缺乏数据纪录、高能耗的特性，已无法满足现代生产需求。制造现场须导入数码化与智能化技术，强化产线竞争力。 

化新精密是精密机械零件加工的领导者，产品广泛应用于车用、工程建设与农业动力设备，外销遍及10多个国家。虽已建立深厚的加工技术并屡获国际大厂奖项，但在迈向智能制造的路上，仍面临传统制程的三大限制。

首先，不同工件的压合工艺高度依赖经验，品质易波动，且关键技术难以传承；再加上数据纪录不足，品质异常不易实时追踪。第二，由于压合、检测、量测站别分散，导致生产动线过长、空间利用率低，且人力配置过于分散，整体排程弹性低。第三，油压压床伴随的漏油污染、高能耗与噪音问题，提升维护成本与造成环境负担。

在设备与数码升级的双需求下，台达藉由软硬整合与一站式服务获得化新精密青睐。从导入初期台达即与化新精密针对制程痛点协作改善，透过压合曲线进行制程分析与治具优化，使压合更精准、操作更便利，改善制程一致性并降低人工作业负担。

有监于数码化需从整线考量物联与未来升级需求，台达协助建置数据串接流程，以台达伺服压床为主轴，收集位置、压力、速度、时间等参数，搭配 工业图控系统VTScada，实时监控用电、废液、设备状态等关键数据，并生成报表、维护预警。在试产阶段，工程师在现场反覆调整参数，确保稳定量产。

台达伺服压床与整厂监控方案的四大效益：

高重复精度压合控制：透过电力驱动精确设定力道、位移与速度，取代传统油压难以控制的压力波动，确保每一次的压合动作一致，从源头解决产品精度不稳的痛点。

工艺经验配方化与生产履历管理：由手动输入参数建立配方，操作人员仅需切换对应配方，即可快速稳定产出一致品质。压合过程中，系统实时蒐集位置、压力、速度与时间等数据，产出完整的压合曲线，保存配方执行结果。

此外，所有压合数据可串联至MES系统，建立完整生产履历，实现品质预警、大幅降低重工率，强化对客户的交期承诺与接单竞争力。

多工整合，一机抵三机：单一站别整合「压合、检测、量测」工序，取代过往需三台机器才能完成的流程，有效简化产线结构，节省厂区空间，使人力配置更集中与专业化，同时为未来扩产节省设备购置与开发成本。

绿色低碳实绩：台达伺服压床取代传统油压，彻底解决漏油污染与高噪音问题。搭配VTScada工业图控系统，实时监控整厂用电、空压及废水等，让各机台的用电数据可视化，使管理者能精确掌握用电趋势，进而灵活调整产线班别，优化能源配置。

软硬整合的方案让化新精密更有效地进行铁屑回收、水回收再利用，且再也不需要准备油桶进行更换，省下97%的空间与废液处理成本，每月用电从207,000 kWh降164,900 kWh，年废油处理量从160吨减至10吨。

台达透过伺服压床解决方案，协助化新精密将传统经验转变为数据配方，建立稳定、透明且具高度弹性的制程架构。化新精密的成功转型展现效率与永续的双赢，更为传统加工定义绿色制造的新标竿。台达将持续以整合型解决方案协助产业夥伴提升效率与落实环境永续。