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工业4.0兴起 推动制造现场走向IP化

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在2013年4月期间,德国藉由汉诺威工业博览会揭櫫「工业4.0(Industry 4.0)」概念,个中主轴为智能系统(Intelligent System)及网络实体化系统(Cyber Physical System),影响所及,一个超越过去物联网的崭新生产管理思维,由此应运而生。

回顾以往,制造业所采行的生产信息管理模式,基本上算是中央集权控制架构,由中央控制系统负责运帷幄下达生产指令,好让现场设备听命行事;至于中央控制系统的决策依据,则取决于现场设备所上传的信息。

上述做法,其实并无不当之处,只因它有助于提升制造控制的精确度,俾使现场的生产设备可以自动运行,终至节省生产人力,只不过,这种由单向式的自动化控制模式,并未顾虑到现场设备彼此之间的横向沟通,有碍于整体系统实现最佳化状态,因此为了弥补这层缺憾,尔后才诸如M2M(Machine to Machine)、Machine to Man、物联网等全新概念出炉,希冀促成解决设备之间的平行沟通。

在工业4.0概念现身之前,所有攸关工业自动控制的重点,主要都环绕于生产品质与效率的提升,讲求尽可能不耗费多余资源,惟从工业4.0概念出现后,诉诸「Smart Production」、「Green Production」及「Urban Production」等意境更高的目标,Decentralized分散式制程将逐步取代过往集权控制架构,在此前提下,光靠物联网连接到物,其实是不够的,还需要带入更多服务、更大智能,因此可以预见,今后位居生产线末端的设备,其本身会是智能装置,原本处于中央、运算能力很强的控制主机,便可能功成身退。

中央控制走向分散制造
为何出现这般转折?只因「Smart Production」所追求的,即是让一群具备智能的生产设备,自己就有能力接收订单信息,而不再凡事听候中央控制系统差遣,如此一来,便可望促使制造得以灵活调配生产线资源,可随时根据单一订单需求而进行投产,而非像从前一般徒然制造多余产能、再设法将之去化,所以在物料的使用上更为恰如其分,进而达到「Green Production」。

而在落实接单式生产后,制造商即可顺势就地制造,毋需如同过去只为了撙节生产成本,因而远渡重洋到人工便宜的国度设立生产基地,终至实现「Urban Production」目标。

所以透过工业4.0概念的铺陈,制造业的管理层面,就不能像过去一样只追求工厂自动化目标,也就是确保制程之顺畅,而需要设法让生产线不再仅是生产线,还能向上串联结到物料、采购等企业运筹环节;一旦实现了如此大规模的连结,对于制造业可谓好处多多,第一个显而易见的效益是,同一家公司旗下不同厂区的生管、物管与库存等资源,就不再是各自独立运作,而能够被统合运用,有效避免相同资源一再受到重复购置或部署,从而大幅减少人力及物料成本,减少不必要的浪费。

另一方面,以往制造商每逢接获大单,就必须设法在短期内扩充产能,而通常采取的做法就是大兴土木盖新厂,惟透过Industry 4.0概念下设备与设备、设备与人员的全面连结,企业管理高层只要在当下探索闲置厂房与生产线,就可指派其执行该生产任务,迅速获得必要的产能,毋需大费周章地建厂而徒增巨大支出。

但话说回来,欲求上述一切愿景的实现,单靠传统的控制器、佐以不同的专属通讯协定,不仅没有太多助益,反而将构成莫大阻碍,因为要落实工业4.0概念下的智能制造,个中必然蕴含两大重点,其一是强大的网络,另一就是信息一贯化的环境,两项需求皆与现今自动化控制技术多所歧异。

工业通讯协定亟需整合
那麽应当如何调整?首先就是如前所述,一反中央集权控制之常态,转变为智能运动控制(Smart Motion),由分散型工业以太网系统挑起大梁,在这个改变的过程中,或许连过去体态稍嫌庞大的插卡式机台,都必须走向微型化,届时无风扇架构可望成为新宠,除此之外,现场汇流排(Fieldbus)卡也需要进一步精简化,卡片本身最好是MiniPCIe型式,而且卡片的种类也不宜庞杂众多,也就是说,最好能够让PROFINET、PROFIBUS、DeviceNet、Ethernet/IP及EtherCAT等不同Fieldbus界面,都能藉由单一MiniPCIe卡一并实现,而Fieldbus整合化、微型化的下一步,就是进入全IP化架构,透过Ethernet-based自动化网络系统,以利于现场设备的信息分享。

不可否认的,依据前一段所描述的智能制造场景,重点似乎就是要取代传统PLC,改采更具弹性的PC-based设备,然而观察现实状况,绝大多数制造工厂,都采用Siemens、Rockwell、Beckhoff或Allen Bradley的PLC,而且已经沿用多时,也都熟悉其运作,更已靠着这些控制器,帮助企业完成一桩桩生产任务、赚进一桶桶钞票,岂有断然舍弃之理?

有业者认为,这些PLC资产,意谓用户建立已久的使用习惯,确实很难更改,当然不宜在一时片刻之间骤然抛弃,但回过一想,老是倚靠这些传统的RS232或485序列通讯界面,意欲推动跨厂区、跨地域的线上智能管理,也的确是格格不入,该如何在新观念与旧资产之间,取得较佳的平衡点?唯一的解法,便是巧妙借助堪可整合多种工业现场总线通讯协定的方案,一举兼容于这些国际大厂的标准,再透过先前所述及的全IP化架构,以确保现场设备端能与企业系统网络接轨,也唯有透过全IP化布建,方可整合分散在不同地方的资源,从而以最有效的方式运行,让企业得以用最经济有效的方式推动营运成长。

于是乎,如前所述的Fieldbus界面整合化、微型化,便能在工业现场总线通讯协定整合方案的基础上落地实现,今后工业控制器只需要单一EtherCAT总线,就可以取代过去多到数不清的界面卡、附加卡或线缆,也能同时满足运动控制、I/O、IP摄影机、伺服马达、伺服驱动器等多项装载需求,堪称是一举数得。

而制造商为了维持与PLC相近的使用习惯,除了通讯整合外,也还有一些环节亟待打通。企业即使转入PC-based控制系统,理所当然,不管在软件操作、系统画面上,都应该贴近既有环境,此时其所选用的PC-based控制器,就必须能与市面上被广为采用的控制软件兼容,亦需与市场主流的HMI/SCADA软件整合,如此才可面面俱到。

至于另一种整合模式,则是从Edge-to-Core工业以太网络骨干架构角度切入,取决于从现场端设备到线上控制中心的监控网络布线设计,也同样搭配各种Modbus、Profibus…等通讯界面的转换解决方案,佐以弹性设计的网络备援技术、以及适用于远程控制应用的工业级微型RTU与智能I/O解决方案,好让企业能逐步建立完整通讯自动化系统。

总而言之,制造工厂必须全面走向e化、全面走向IP化,方可使得所有的设备共享信息,好让现场端、设备端能够一路勾串到服务端,再与更上层的管理端及营业端紧密结合。由此可见,工业4.0概念下的智能工厂架构,其实不仅止于连接工厂而已,而是连接所有事物,务须做到突破时间或空间藩篱,好让所有设备及架构的信息,都能有效地被串连起来。