导入智能制造为企业未来存续的关键因素

金属中心精微成形研发处处长林崇田。

金属中心精微成形研发处处长林崇田指出，「智能制造」分为「智能生产」与「智能工厂」两大部分，前者偏生产管理，藉由管理、指挥、资源调度、协调与决策来创造价值；后者偏生产制造，对应需求是设备运转自动化、设备管控数字化、设备协作联网化，不同行业的推进路径有别，应评估企业目前所处阶段，设定改善目标，衡量所需投入，规划转型方针。

他引述奇异公司前总裁Jack Welch曾说过的话，「内部的改变如果比外面慢，就是在走向灭亡」，现今不少企业主关切工业4.0(智能制造)议题，急欲探知下一步如何走，可谓好现象；但也不忘提醒这些企业，工业4.0不是新技术，关键在于将相关技术与资源快速且有效整合，举凡业者的企图心、投入的成本、投入的风险…等等，样样都考验未来推动的难易度。

迄至目前，金属中心协助厂商导入智能制造，已有实际成果。例如协助金属扣件制造商引进金属塑流成形模拟优化技术(CPS)，将制作一套模具的时间从原本45天降至25天，并建立扣件模具调校导引专家系统，藉由智能量测与调机技术颠覆传承数十年老师傅制，另透过金属成形设备制程感知联网、制程品质异常预诊等技术的导入，据以实现机台传感联网化、生产信息可视化及品质预测智能化等目标，足以掌握现在、预知未来。

诸如前述发生于传产的智能转型案例，不仅出现在高端扣件产业，也出现在汽车零组件产业、健身器材产业，他们的共通特性，皆是过往面临自动化程度不足、弹性制造不易、生产效能不佳等种种挑战，因而被大型客户催促升级，藉由迈向工业4.0的移动方案，得以建立智能制造、弹性制造、CPS虚实整合、检验自动化、IoT/IoM、Cloud/大数据等崭新能量，继续在全球供应链保有优势地位，目前还需要持续买地、扩厂、增产线，羡煞同业。

林崇田建议企业导入智能制造，应依循三大思维主轴，先看全局(如国际趋势)、再看企业内部(包括市场定位、面临的难题、4.0需求)，最终看外部资源，透过适当的政策资源，及学研机构、SI或供应商的奥援，藉以达成4.0转型目标。