蒐集数据建立知识库 建立智能工厂第一步

工业4.0的概念自提出以来，俨然已经成为工厂提升竞争力的重要依据之一。但台塑网科技MES处处长裘克绍指出，很多工厂现在还停留在工业1.0或2.0，工厂必须要先知道自己要什麽，根据工厂的现况来设计信息系统，才能有效达到降低成本、效能增长的营运标的。

如许多还停留在工业1.0的工厂，往往还停留在纸本作业，在承接定制化需求时，各方排程不易统整，难以掌握确切的交货时间，客户有可能会因无法等候太久而取消订单。

裘克绍指出，其实只要将纸本数据e化，就能将生产线及出货状况透明化并有效地追踪管理，从下单到完工，原来平均一个半月的工期，可以缩短为两周，插单时也可以很快地进行安排，业务不用问现场师傅，就可以准确地提供客户交期。

裘克绍指出，智能工厂最好是循序渐进，从1.0往上发展，先得要有制度、标准作业流程、表单，即使没有自动化，也得掌握必要的信息，先将生产过程的数据转变成有用的信息，先蒐集生产信息，才可以追踪生产履历，才能够检讨产品品质，以及资源调配，因为有些产线不见得只能生产一个产品，应该要能做到弹性调整，才能符合定制化需求。

为确保订单交期，透过警报管理模块确保机台运行不中断，已经是相当常见的工厂自动化解决方案。但裘克绍指出，现场端的异常信号要是太多，会造成作业人员负担，唯有做好异常管理，才能判断优先顺序。

但过去处理异常的Know How，可能都是留在人身上，裘克绍认为，内部反覆检讨后的因应对策，要回馈系统形成知识库，才能让再次面对问题的人得以有效处理。

工作人员只需监看看板或透过移动设备提示，就能掌控包括异常状况预警在内的各项实时信息，作出维护保养安排决策，进而减少来回巡逻的人力，甚至可以做到预知保养及提前告警，甚至可以做到维修时间及路线安排，可以减少停机的时间。

裘克绍强调，要做好异常管理，就要能够有效配置人力，人应该要学会不只是去做固定的工作，用过去的经验作为学习基础，不仅能维持现有机器的稳定运作，同时也能做好预测及综合规划。

智能工厂的目标之一，就是要能做到差异化，如藉由移动设备跟踪物流，从供应商来料检验、生产排程及在制品管理、品质检验就源输入，让产线看板随时动态呈现实时信息，加速供应环节过程信息传递，由订单、计划、管制、品质、交运依生产批次结合，优化产线沟通。除强化生产过程整体供应链竞争力，对客户售后维运服务效率也显着提升，有效提升品牌形象及建立长期客户关系。

裘克绍指出，台湾仍有许多工厂属于中小企业，虽然具有灵活的优势，但想要掌握正确信息如生产的确切时间的难度也较高，如果没有有效的收集信息，没有纪录就很难判断派工的状况，无法掌握每个师傅可以工作的时间，也就无法掌握交期。

如许多工厂的师傅，有的人专门负责定制化，但也有人负责的是生产过程的共享部分，如果没有安排好，可能就会出现产线停顿的状况。而且不同的单位可能会有本位主义，如资材单位的备料态度，可能会因为担心缺料而故意留下原料，如果没有掌握信息，可能造成损耗甚至偷卖损失。