还在使用传统压合设备?智能力道监控将开启制造新契机!

在制造技术越趋成熟的现今，人们很难将创新与硬件制造联想在一块。但来自德国的SCHMIDT Technology带着独家的「实时智能力道监控」技术，提供崭新的制程思维，帮助无数品牌于关键组装技术上获得重要创新与突破。

取代AOI光学识别

AOI自动光学识别是现今普遍用以管控品质的方式。但在许多制程里，AOI无法提供关键参数(譬如：拉拔力)的监测能力；同时因为先天限制，在视觉可及之外的范围，AOI也无法提供相关监测信息，或者必须利用多种不同面向的识别方式交叉比对，才能得到较具参考性的数据。

相较之下，实时力道监控提供一种更直接的监控方式，利用力道(force)、行程(stroke)、时间(time)三个维度信息实时建构出更完整的制程状态，将制造与监测合而为一，使监测站的良率损耗与成本降到最低，也不再受到视觉范围之限制。对于常有物件直接受力、硬加工组装的制程而言，实时力道监控无疑是更有效可靠、也更简易方便的监控模式。

精准力道控制突破制造常识架构

「折弯0.6mm不锈钢板至少需超过5吨力道」、「一模只能做4穴再多品质会不稳定」，诸如此类的「制造常识」充斥在人们周遭，却鲜少有人追根究柢这些常识的真实性。一方面固然受先入为主的思考架构局限，另一方面也受限于既有制造技术无法做到100%实时精准控制力道，当然也就无从验证这些制造常识的可信度。

如今透过实时力道监控技术的出现，技术人员可真正了解真实状态下的实时数据，再根据既有数据最佳化相关制造参数如力道行程等，进而提升制程效率，实现硬件制程上的全新创新。

举例而言，原先以为需超过5吨才能完成折弯的不锈钢板，运用实时力道监控后，却发现1.5吨之力道即可达成成品标准。则上至产品设计、模治具设计，下至设备、制程选择以及品质验证，都可根据1.5吨的制造条件做出相对应的调整，进而在人力、设备、能源成本上将效益最大化。

试想，如果原先认定只能做4穴的模具，利用实时力道监控的精准控制与数据反馈，发现其实可以做到6穴、8穴甚至更多，届时又会是一番什麽样的光景？

SCHMIDT Technology作为全世界最专业的压合组装设备制造商，运用德国诸多工业尖端概念，与完全符合未来4.0趋势的「实时智能力道监控」技术，协助台湾诸多业界朋友实现跨越新技术的里程碑。于2017年8月开始由浩阳工业代理进入台湾市场，2018年8月1~4日台北国际自动化工业大展将于南港展览馆1楼I1027展出。