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跟进Tesla压铸一体成型 自动化市场跟着吃香

跟进Tesla压铸一体成型 自动化市场跟着吃香

以往汽车制造商习惯采用冲压技术生产车身零件,直到Tesla Model Y一举采用压铸一体技术,将原本使用超过70个零件的车体底盘一口气简化成1个。挑战传统冲压、焊接工艺的大幕拉开,也让其他车厂有意跟进,其不止将为汽车制造工艺带来革新,自动化市场也跟着吃香。

业界指出,压铸一体成型能够减轻车身重量,但同时,由于一体成型将导致组件变得更重,搬运非常困难,得仰赖更大型自动运输上下料系统,这对于自动化市场来说可望带来更多商机。

传统车身的制造工艺,主要从四大流程包括冲压、焊接、喷涂与组装展开。而Tesla所采用的压铸一体成型技术,顾名思义就是仅用压铸一个步骤,将原本后续还要经过大量焊接黏合的组件一体成型,据悉焊点因此大幅由700~800个减少到50个,因为减少部分工序,除了制造时间缩短成数分钟,在少了许多组装扣件下,车体的总重量也降低30%,甚至进一步使得制造成本减少40%。

不过熟悉铸造制程的达详自动化总经理黄晧伦认为,虽然压铸一体成型技术看似制造成本减少,但设备及制程材料开发成本的会提高非常多,同时专业人才团队建立也不容易,因此对于大部分台湾中小企业,要投入这种类型的生产模式是非常困难的。

且由于铝合金需要经过热处理后才具有强度,方可做为结构件,但一般压铸制程中铸件容易有气孔,所以投入开发出免热处理的铝合金材料,或是更先进的铸造方法,是大型轻量化铸件推行必须投入的基本,因此压铸一体成型技术虽看似能够降低车体生产成本,但是制造生产门槛也相当高。然这种整合性大型零件确实为未来金属产业的趋势,可让制造更趋于简化。

就自动化角度来看,金属制造业这样的发展,的确可带来很大的周边效益。黄晧伦指出,整合式一体铸件,会是一个大型且重的金属零件,导致搬运上变得困难,需仰赖机器人与周边自动化系统的整合,才能顺利运作。

故对自动化市场具有加值效应,包括后续的切割、焊接、抛光研磨、喷涂及组装,都需要仰赖自动化进行。加上目前面临严重缺工状态下,生产劳动力已经所剩无几,3K劳力环境取而代之必然是自动化生产的型态。

达详自动化在铸造与加工制程自动化整合服务着墨已久,观察近年产业对于制造技术的革新与发展,不管是缺工亦或是像Tesla这样对于生产工艺的革新,整合性大型零件,铸造与加工制程走向自动化已是必然趋势,也逐渐成为各产业的刚需。

诸如电动载具市场的蓬勃,达详也看到在金属加工市场庞大的自动化需求,针对智能化自动排程CNC上、下料系统及刀具管理系统,以及目前严重缺工的焊接及研磨,皆提供了自动化解决方案,协助市场推展自动化应用,以解决人力缺乏的问题。

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