制造e管理　动态又实时

由于客户导向的趋势使然，产品生命周期愈来愈短，产品种类千变万化，工厂的生存价值，已经不能只是提供价廉物美的产品，还必需要能够确实掌握生产进度、备料计划、制程及外包管理，并能实时核算其生产成本，以缩短制造周期，提高产能利用率，同时降低制造成本。

由于传统的生产管理模式，往往无法实时掌握生产良率，或追踪在制品，若要因应客户需求，随时动态调整生产线的状况，企业势必得整合和管理所有工厂内部的可运用资源，掌握制造过程中的所有活动，以及人员的技术和效率，才能发挥整体的效益。

用MES提升生产效率

导入制造执行系统(Manufacturing Execution System；MES)，已是许多企业的优先选择，从接获订单、进行生产、流程控制一直到产品完成，透过MES可主动收集及监控制造过程中所产生的生产数据，以确保产品生产品质。

由于MES可透过关连式数据库、图形化使用界面、开放式架构等信息相关科技，整合企业生产所需的核心流程如订单、供应商、物管、生产、设备保养、品管等，并将生产在线的生产信息，以Web或其他方式，实时传送给使用者监看，如在生产活动发生紧急事件时，还能提供现场紧急状态的信息，并以最快速度通知使用者，如此一来，可因此减少没有附加价值的活动，降低对工厂营运的影响，进而改善企业制程，提高生产效益。

以IC、LCD、PCB及电子零组件等高科技产业为例，由于制造现场流程复杂，分批、并批、跳批、外包、插单、抽单等异常生产状况极为频繁，一旦以财务、会计为出发点的ERP系统提供的制造相关模块，无法应付状况频出的生产线状况时，企业就应该考虑选择，从工厂营运层面考量的专用型MES。

MES的基本管理功能

一般而言，MES至少需要具备以下几种管理功能：首先是物料追踪(Material Tracking)。由于每个用来生产的机械设备，一定都会因为机械零件耗损或因为人员操作失误而造成停线的状况，管理人员此时可透过MES来追踪机台、设备、工具的保养状况和维修数据，以确保机械设备可以最好最充分的利用，并可作为日后追踪保养的依据。

此外，在生产物料方面，MES可提供生产状态和工作配置查询，往上可追踪每个材料元件，由仓库领料、备料，到生产线投料生产，甚至于是WIP半成品的工作站转移，都可以由系统追踪查询；往下不只可以让生管单位人员掌握订单目前的生产状况，业务人员也可以进入MES查询目前的生产状况，实时得知产品的生产阶段以及预计何时可以完成，以随时提供客户的订单生产状况，提供最动态且实时的服务。

其次是实验室数据(Laboratory Data)，所有管理制造生产所需的资源，包括机器设备、工具(治具)、劳力、材料、文件等其他数据，产品开发单位都可以利用这些加工作业的相关资源，制定或改善实际量产时的标准SOP作业流程。

此外，透过 MES还可制定标准的数据传输界面，透过机器或人工分式收集，可以直接方便快速的获取内部生产作业相关的纪录或参数数据。作为工程师改善生产流程或是提高产品品质、增加产线产能的依据。

再其次是制程数据(Process Data)，由于MES最重要的功能之一，就是监控生产、自动或协助作业人员改善进行中的生产作业，因此只要生产线有任何的异常，MES都要能及时反应，并针对各项生产异常状况，进行错误排除，以有效的减少生产线停摆的时间，

此外，利用系统提供实际作业结果与历史纪录，以及预期结果的比较分析报表，还可实时分析生产线制程数据，提供修正问题的对策方法，找出产线生产异常原因，并且确保产品生产品质。

最后是工厂文件(Plant Document)，MES必须能够自动产生各种生产单位的相关文件纪录，包含使用手册、SOP标准作业程序、工程图面、设备执行程序以及ECN工程变更数据等，并统一管理，除了可以达到无纸化管理，也方便让人员直接在系统查询，甚至可以依照每个人员的权限不同，控管其可以观看机密文件数据，以兼顾安全与效率。

单靠MES还不够 整合ERP才能发挥e制造的效率

相较于工程现场管控(Shop floor control；SFC)，比较关注工作机台的数量控管及转移，MES其实更重视生产数据的收集及后续应用。如产品有瑕疵时，可以透过MES追查是哪个时间点所生产的哪一批产品有问题，如此就不用全面回收所有产品，不但可减少企业损失，缩短回应的时间，更可挽回企业对外的形象。

值得注意的是，MES不只是1个软件而已，更是1个环境架构，因此所有的实时信息，通常要和其他信息系统，如ERP、WMS(Warehouse Management System；仓储管理系统)结合，才能让企业、工厂或流程控制系统之间的鸿沟得以连结，以达到库存数量的精确管理，减少库存及运输费用，或是结合BI(商业智能)，方便管理单位可以使用不同的角度，分析企业内部各项资源状况。

总之，如果要提高企业产线的生产品质以及效率，单靠1套MES其实是不够的。企业最好能先行导入ERP，让企业内部流程均已标准化后，再针对企业生产特性，选择符合企业需求的MES，才可真正有效发挥e制造的效率。