化繁为简的制造业转型与E化流程管理
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嘉航科技(Jet Soft)工程技术副总经理陈威宏指出，当前制造业正面临到因应市场压力下必然的转变：要更快速提升产能、更短的开发周期和实时上市时间(time-to-market)，产品的多变性和复杂性增加管理成本，需针对全球化的供应链做好管理，提高企业营运效率，以合理成本实现量产品品质一次到位。
据Abeerdeen Group针对制造业调查，63%认为开发时程缩的更短，35%认为市场对产品品质与信赖度要求更高，32%认为产品原材成本提高，26%认为制造预算缩减，19%认为是迈向全球化的供应链管理挑战。
而当前制造业现实上所面临痛苦点，在于因应全球化供应链，产品设计、制造与生产团队分散于世界各地，难找出可重新使用的成熟制造技术，如何提供准确制造信息与量产时程，以纸本为主的流程管理与手动化程序，与传统设备系统无法衔接。这些因素导致制造业欠缺效率、成本偏高、延迟与错误。
陈威宏点出嘉航的愿景，就是帮助客户改善产品开发流程，包括该产品所需的制造流程和工具开发，以最佳化、平行化方式去执行制造业务流程，制造流程管理(Mfg Process Management；MPM)与数码化制造(Digital Mfg)不仅有效，也是完整企业级PLM战略的一个组成部分。
从零件制造、最终产品组装与进行检查的整个制造过程，工厂工程师负责将设计料件清单(eBOM)、3D CAD模型图、生产资源、制造标准与内部供应链信息，转换并设计出所需零件、组装流程计划、制造料件清单(mBOM)，设计相关工具与配置机台，估计生产时间与成本，以及工作指导书。
若以工程变更为综轴，进行阶段为横轴，从概念设计、系统设计到后期量产阶段，会有一大一小双峰的设计成本曲线；从MPM、量产工具设计/制造阶段到后期量产阶段，又有另一个一大一小双峰的制造成本曲线，制造业最佳策略就是把制造阶段在细部设计时就往前拉，使设计与制造成本的两个高峰点拉近重叠、扣抵，如此可减少量产阶段时，制造方法╱流程的局限性与制造成本。
制造业从前端结合企业PLM，建立量产工具的关联性，自动化NC流程、整合入企业系统，工程变更到制造变更的电子化管理、整合制造数据管理，建立从eBOM到mBOM的关联性，布署数码流程计划、动态产生制造文件，IP智财安全维护并符合分散式协同开发。
陈威宏说明两个改善实际案例。首先由于设计端与制造端的观点不同，工程料件清单(eBOM)不等于制造料件清单(mBOM)，为了缩减开发时程，工厂不能坐等到eBOM齐备才进行mBOM的转换作业；万一不符合的mBOM推出，会制造出大量废料、重工与交货延迟。
若以同一套PLM系统，从前端工程师设计出eBOM时，就能与制造端并同步转换出实际可行的mBOM，提供工厂选择其它替代料，建构双向可追踪机制，协助工厂端做控管，分析和解决物料清单不符。效益在于可确保其一致性，并改良生产计划。
传统NC规划师的工作时间，常因设计延误与被要求提早投产而被挤压，同时又有图表数据转换、建立流程模型、提供制造文件等琐碎性工作。设计师难以看到实际制造的局限性，也较难找到验证且可反覆使用的制造工序。万一NC数控加工数据、流程建立完毕时，前端又出现设计变更，就会拖延到量产时程。
自动化NC数控加工流程，就是将过去验证过的NC流程与制造数据，嵌入前端设计的关联特徵库，设计图一出来就能自动建议NC刀具路径、流程模型、工作指导等制造信息，经重组、落实和优化后，自动产生可实际制造的NC程序。不仅NC加工程序时间减少，集中心力处理特殊NC的加工节点，提高可制造性和降低成本。
陈威宏列出制造业的自动化位阶，第一阶(Level 1)制造工程师接收设计师2D图样，以非关联性工具如手工转换BOM表、制程计划与工作指导，制程数据分储于许多地点且以纸本为主。第二阶(Level 2)工厂建立NC模板化数据库，从前端设计3D图样时可加速产生NC刀具路径与量产工具，后端制造数据非正式与有限化的管理，采手动方式输入数据。
第三阶段(Level 3)透过PLM从产品开发阶段同时生成制程数据╱流程，设计变更由工程端与制造端集中管控，并与其他企业系统做自动化整合。第四阶段(Level 4)，数码化制造数据能延伸、拓展到各供应链，在限制设计与制造流程进行标准化与持续改善，将涉及的供应链做最佳化闭环(Closed loop)处理。制造业可自我检视的自动化位阶，并设定流程改善项目、投入成本与优先顺序来依序提升。
