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5年智造经验 台达电5G智能工厂机动性更上层楼

台达电以桃园龟山厂区建置5G智能工厂。台达电

台达电以桃园龟山厂区建置5G智能工厂上线3个月,单位面积产值已提升近75%、人均产值提升69%,且带来工艺不良率降低、设备稼动率等的改善。台达电表示,分散式制造已成未来趋势,相对产线需要更高机动性,台达电汇聚五年来建置智能工厂的经验,点出智能制造的6大关键,也透过此次5G工厂示范智能制造的真实面貌。

先前外媒曾报导台达电大规模裁减人力,后续台达电也对此做出回应表示是因为长期投入自动化与智能制造转型,让人均产值提高。台达电总裁暨营运长张训海也强调,转型智能工厂,原本需求的人力作业员必然会减少,但降低的是低端人力,而高端人力会增加。过去是人管人,现在人则是要管设备及产线,质量发生改变,自动化不再只是单纯听命行事的开、关灯工厂,而是追求更高产值的智能工厂。

张训海表示,未来制造将面临两大关键,一是过去工厂以自动化大量生产,但未来因应少量多样需求,产线配置必须更弹性 一天若至少得换线10次,就会浪费相当多时间,二则是因应分散式制造趋势,未来会移到市场所在地生产,也让过往大量生产的模式无法满足制造所需,产线因此需要更高的机动性。但小批量的自动化生产,困难度却远大于大量生产型态。

台达电自1995年开始投入自动化领域 ,5年前于全球厂区开始进行智能转型,根据多年经验,台达电认为智能制造有6大关键,分别是产品设计简单化/合理化、零件标准化、方案模块化、机具数字化、虚实集成以及产线自动化。进一步来说,也就是以简单化与合理化为原则,避免设备、产线设计过于复杂,再以此建构标准化,并以模块化研发各种软硬件,因此在系统性开发之下,可重覆再利用,达到快速复制,省下重复开发的时间,而透过数字化、虚实集成,则可以降低实体测试的时间与成本。

此次台达电此次携手远传电信、微软、参数科技在桃园厂区打造5G智能工厂,该产线主要生产工业用矢量控制变频器,导入3.5GHz频段的5G企业专网,并结合象是微软的云端服务、参数科技的Vuforia搭配HoloLens以及生产环境的AIoT,将MR混合实境、AR增强实境技术应用于仓储管理、产线状态检视、组装训练、操作辅助、远端设备维护协作等

台达电机器人事业处处长彭志诚观察,贸易战与疫情接连为全球供应链带来挑战,制造业为避免断链风险,加速迈向智能制造,未来产线将需要更灵活的机器人投入。而5G的优势则可体现在产线配置的弹性。

过去生产线大多固定于产线,AMR的发展让过去定点使用的机械手臂未来可弹性移动,形成一活动式工作站,而AGV现更被用以发展成活动式储位,透过与MES系统的无缝串联,降低库存,因而近年不管是AGV或AMR被大量导入工厂、仓储应用,以降低人力依赖与进行更高效率的搬运物流,但当大量导入,如何连结生产管理系统,让其实时在厂内自主运行、平行沟通,同时侦测环境,背后不可或缺大量的运算,5G相对带来更高的稳定与安全性,可让此类具有移动需求的自动化设备在无线部署下,不管在数据传输或空间规划上都会有更高的机动性。

台达电利用其在电子制造业的工艺应用技术,以及20多年的自动化关键零组件开发经验,也融合到解决方案中,透过自家产线的实际应用进行优化与改善。例如台达电此次应用于5G智能工厂中的自动插件机,取代过往人工插件,自动判断产品组装所需的物料、零件,并结合5G提升产线运转效率。

另外象是电子制造常见的应用,如移载、涂胶、锁螺丝等,都已建置很多成功案例,可以快速进行推广复制。

而目前台达电全球20个生产基地中,约有50%产线已迈向智能化,台达电也以桃园厂区为标竿,目标未来五年将智能化落实到海外其它厂区。

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