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工业4.0驱动PCB制造的新面向

客户对PCB产品数据的要求愈趋严格详细,印证了工业4.0驱动智能制造的新面向。符世旻

工业4.0可望在工厂数据自动化效率方面取得巨大进步。机器将负责特定学习任务,利用封闭的反馈回路实时监控和报告高度详细的生产数据,而检测到的偏差会自动触发源参数调整,系统可自我控制和校正,大幅提升产量。向工业4.0的转型正在顺利进行,PCB制造市场的最新趋势证明了这一点。

根据EE Times报导,PCB制造商正承受客户越来越大的压力,要求提供其生产的每个PCB单元的详细数据,好以最高的数据粒度快速辨识、追踪和解决整个供应链中的PCB缺陷。

为应对此挑战,PCB制造商正在调整制程以取得PCB生产数据,并在过程的每个阶段进行根本原因分析。此过程将产生庞大的制造数据资料库。这些资料库最终将有助于提供对制造过程的完全可见性,评估给定PCB中每个单独层的功能完整性,并在设备通过产线时监视其状态。

可追溯性和过程控制功能有许多好处,且与工业4.0的核心原则一致。在整个产在线收集数码数据,并将数据直接传送到工厂制造执行系统(MES)和IT部门,可提高过程可见性。此外,可追溯性能为所有制造设备建立集中式连接点来提高效率,并具有成本效益。

PCB的可追溯性与条形码和软件有关。但有别于大多数商业商品,PCB很复杂,其现场故障的后果可能很严重,这取决于所容纳的电子设备的性质,例如智能型手机、除颤器或自驾车。

仅从PCB顶部读取和追踪条形码还不够好,因为可追溯性很有限。取而代之的是,本著工业4.0的精神,须使用复杂条形码标记和软件,分别对每个PCB中每一层的每个单元进行编码,好将其逻辑上链接到PCB层中的其它单元。

这种极其详细的方法可实现端到端的可追溯性,并可对产线中每个特定的PCB制造过程进行根本原因分析。可追踪的详细数据包括所用机器及其参数和操作,缺陷图片、制造日期和时间、作业员姓名、批号等。

基于提供可行见解的实际生产数据,PCB制造商可进行根本原因分析,并与设计人员建立反馈环。这能改善整个车间的管理,导致有效、快速和更明智的决策,并能改善生产过程。好处包括降低维护成本、减少停机时间及提高生产率和效率。 

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