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安川IoT工厂 发展零失误零试作技术

安川IoT工厂技术让生产效率提高3倍,下一步挑战经验数据化的零失误与零试作。图为安川电机设备展示。法新社

日本机器人大厂安川电机(Yaskawa Electric)的智能工厂技术,成功让生产速度增为3倍,准备时间减为6分之1,并让生产效率提高3倍,但这还不够,根据日刊工业新闻(Nikkan Kogyo Shimbun)与日本经济新闻(Nikkei)报导,该厂订出的下一个目标,是零失误与零试作。

这问题首先要解决的是大公司内部管理问题,根据日经报导,全球约有70间子公司与工厂的安川,常有同样零件但货号批号不同的问题,或是不同零件但可有条件互换的条件限制之类,待重整统一;另一方面,则是可以靠IoT解决的技术问题。

根据日经转述安川资深员工的说法,研议中的新产品通通拿来试作实验根本是浪费时间,70%不用做也没问题,理由是经验谈:很多东西其实以前已经做过,资深员工记得并且会口耳相传,但新进员工不知道,而且对老员工传授的经验内容一知半解,结果就是重新实验容易损坏的设计得到同样结果,浪费时间金钱。

日本制造业在20世纪后半以精准认真著称,但在战后婴儿潮出生工人退休的2012年以后,出现多起偷工减料、质量不佳问题,理由与安川资深员工的说法一样,已退休员工凭失败经验知道该不该做,但因为难以精确数据表达,年轻员工不懂,就惹出问题。

过去的失败无法以精确数据表达,多半是因为当时没有适当的传感器,只能凭员工看材料颜色判断是否过热、凭耳朵听到的声音判断运行是否正常,但每个人的视力听力这些感官效果都不同,这点医学上已经证实,没有亲眼看到、亲耳听到,自然一知半解。

这个问题在IoT时代得到解决方法,利用安装在工厂各处的传感器收集资料,然后以AI判断,因此安川电机IoT技术展示工厂,日本埼玉县的Yaskawa Solution Factory工厂长白石聪表示,目前还是有无法数值化的部分,比方设备突然故障,仍容易发生怎样看资料都找不出原因的事情,这是安川IoT工厂下一个要解决的课题。

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