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传统螺丝产业变身智能工厂 扣件调模智能化传承老师傅经验

金属中心建立扣件模具智能导引系统,将数十年老师傅的经验数码化。廖家宜

台湾长年位居全球工业扣件第三或第四大出口国,但像金属扣件这样的传统产业,对于人力作业的依赖仍非常高。以目前金属扣件产业来说,就面临著人工抽检质量不一、制程参数依赖老师傅经验、以及现场缺工…等等的问题。

举例来说,金属扣件在制造过程中通常需要藉由模具冲压成形,但在成形过程中模具的偏移会直接影响扣件质量,因此在成形过程中,过去都是靠老师傅逐次调整模具直至最佳化。但人工调模除了耗时,也可能因为个人经验的不同而让工法不一。

为了让传统螺丝产业升级,金属中心为此就把数十年老师傅的经验数码化,将光学检测设备与专家系统集成,建立扣件模具的智能导引系统,成功将调模时间由过去动辄4小时以上,缩短至1小时内,调模作业缩短了75%的时间。除了藉此提高效率,更确保产品尺寸规格,减少因调模工法经验不一所造成的误差,进而影响到模具寿命与扣件的质量。

金属中心企划推广处副组长罗政表示,该系统主要是先利用光学检测设备针对扣件进行3D建模,透过专家系统的集成分析出最佳化的调模参数,产在线的操作人员透过系统的导引,便能快速调整模具角度,以确保扣件在冲压成形过程中的质量。

很难想象,在传统作法上,量测扣件的尺寸规格至今仍是透过老师傅用尺测量,然而像这样子的土法炼钢,除了存在严重误差问题,缺工问题也影响到专业技术的传承养成,直接压缩传统产业的生存空间,罗政表示,如能因此将数十年老师傅的经验数码化,一方面也可提供新手操作建议,或可减轻传统产业转型升级的压力。

此外,金属中心目前也开发「扣件成形模具监测技术」,在成形模座上加装传感器,主要用以改善巡检现况,达到在线全检的目标,并建立预警模型避免无预警停机损害,金属中心表示,将可有效延长模具使用寿命从约40万次提高到60万次,提升约1.5倍。

目前金属中心也已实际将这套研发成果导入台湾扣件厂世德工业,以及成型设备精湛光学、键财机械等业者,要让传统螺丝产业也能变身智能工厂,强化传统扣件制造业之国际竞争力,当扣件质量升级,未来可加速产业锁定如航天、医疗等的高值化市场迈进。


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