应用百花齐放 3D打印引领定制化浪潮
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3D打印的快速制造特色，将取代传统制造业的部分市场，成为少量多样应用领域中首要制造技术。美国3D System公司在1987年生产出第一台光固化成型的积层制造设备SLA250，揭开了3D打印的序幕，此一技术是利用雷射照射紫外线感液体聚合物，使其薄层发生固化，这是全球第一个可实际应用于商业生产的3D打印装置。
没多久，日本也有所动作，日本的CMET与Sony/D-MEC分别在1988年和1989年，将立体光固化技术以另外的形式商业化，德国光电公司EOS在1990年卖出了他们第一套立体光固化系统，1991年后，又有3项快速成型制造技术投入商业生产，分别是Stratasys公司的溶化成型制造、Cubital公司的立体固化技术和Helisys的叠层式制造，但Cubital与Helisys如今都已不在业界，由此可见3D打印的市场竞争之激烈。
90年代之后，3D打印的发展开始加速，产业与学界都陆续研发出新技术，不但有新材料，而且新装置也快速出现，尤其从2008年开始，3D列表机的价格，随着新产品的问世不断下滑，牙医市场此时开始大量应用3D打印，直接金属烧结？熔融在生物医学和航太市场，一直被视为可行度极高的技术，之后3D打印的应用与创意，可说是遍地开花，目前在工业设计、医疗、首饰、航太等产业，3D打印都已交出亮眼成绩。
工业设计
积层制造最初被称为快速原型制造，其目的就是快速生产出零件的原型，许多日常生活的新产品，急需快速获得显示外观或包含部分功能的原型，投放到市场接受检验，3D打印与工业设计的结合，正可填补厂商在此环节的缺憾。
3D打印的优势在于不需要工厂进行设计与制造，就可快速打印出设计者精巧缜密构思的制件，从小零件、小物品至汽车车身、引擎等大物件，乃至于整车模型，都可快速完成。
由于打印精度高，打印出来的模型，除可表现出外型曲线、曲面的光滑平顺，零件的精细结构与运动套件的接合部位也可完全展现，如果打印出3D的机械装配图，则齿轮、轴承、拉杆等都可正常活动，而腔体、沟槽等型态特徵位置足够准确，可以满足装配要求。
2013年的移动世界大会(MWC)中，Nokia就展出利用3D打印所制作的Lumia手机外壳，后来Nokia又进一步发布了Lumia 820的3D打印开发套件，让Lumia手机使用者可以自主使用3D打印机制作手机外壳。另外，大陆已有多家3D打印厂商为多款手机提供外壳设计的打印服务，让消费者可以自行设计制造个性化造型。
首饰业
首饰制造业的原模制作，长年以来都是使用手动起版方式，不但耗工耗时，技术过难的设计，常会遇到找不到设计师的窘境。由于手动绘制的手势设计草稿常常不会、也不可能在所有部位标记精确尺寸，许多部位(尤其是关节部位的尺寸和比例)常常是设计师在深入揣摩和感受设计图样时，结合个人体验和经验进行实际版样的制作，因此必然存在一定的主观误差。
但在3D打印中，由于设计图样由3D轮廓数据组成数据阵列，因此制造首饰的原版，不仅精度更高，而且也更忠实于原设计者的意图，降低设计师的工作难度和成本，同时也加快上市速度。
以戒指设计为例，使用3D打印的的步骤如下：1.购买者从店家的目录中挑出属意的戒指图样；2.厂商根据购买者的选择，把戒指图样转为3D数据，并将数据进一步转换成数码图样，让使用者精确确定戒指的各种细节；3.厂商会与购买者充分互动，就3D打印制造技术与工艺流程深入讨论，直到购买者满意为止；4.双方谈定戒指价格，签订合约；5.利用3D打印技术制造出戒指原型；6.利用精密铸造制程，经过复杂且多工序的后制过程完成戒指。
由戒指的制程工序来看，3D打印在定制化需求极高的首饰业应用十分合宜，与其他应用相较，首饰品的精度并不高，目前各类3D打印技术均可作到，不过虽然精度需求不高，但「精致度」要求却远比其他应用高出一节，因此首饰业者应用3D打印时，必须与后端工序如打磨、抛光结合，方能符合购买者所需。
生物医学
3D打印在生物医学领域的应用，主要包括体外医疗模型与医疗器械定制化制造、永久植入物定制化制造、组织工程支架积层制造、细胞积层制造等4部分。
体外医疗模型与医疗器械是以CT、MRI等生物医学影像，产生积层制造用CAD模型，应用于外科整形、手术规划和定制化假肢设计等领域；永久植入物定制化制造，则是以仿生为基础的多尺度生物复杂结构设计，制造出可植入人体的替代和修复体；组织工程支架积层制造，为人体组织支架(Tissue Scaffolds)和类别组织结构(Tissue Precursor)的生物制造技术；细胞积层制造，是利用积层制造技术制造定制化且具功能性的人工器官与组织。
这4大应用中，体外医疗模型与医疗器械定制化制造，是3D打印目前在生物医学领域中最成熟的应用，此应用积层制造的零件无须植入体内，所用的材料不需考虑生物兼容性的问题，而体外医疗器械一般也只考虑所用材料的力学和理化效能。目前美国已将此应用纳入医疗保险范围，特别在大型或高风险手术，体外模型已经成为正常手术步骤，医生需透过此步骤进行手术规划，并与其他医师讨论手术相关的重要问题。
航太领域
3D打印具有无模具、快速、自由成型的制造特色，对航太制造业带来相当大的冲击，航太领域的产品要求使用寿命长、可靠度高、环境适应力强，同时又要能满足高强度、轻量化的需求，因此结构通常都较为复杂，对金属材料加工技术的要求也越来越高，这也使得航太产品的研发制造周期都较长。
3D打印的出现，特别是高性能金属零件直接以积层技术制造的特点，让航太产品从设计、模型、原型开发、零件生产和产品测试，都有了新的技术途径和思维，使其产品研发和生产周期大为缩短。
以空心涡轮叶片为例，空心涡轮叶片是高性能航空引擎的核心零件，传统的制造方式为精密铸造，加工工序相当复杂，从草稿到成品，一般要经过40？60个工序，多工序造成产品良率降低。
而采用3D打印的雷射成型技术，可直接制造涡轮叶片，良率也相当高，与铸造叶片相比，其零件效能也获得改善。目前美国太空总署(NASA)已计划2017年时，开始使用3D打印技术制造用于太空站的部分零件。
3D打印冲击中小企业
除上述发展较为成熟的领域外，3D打印在文创、家电、服饰，甚至是食物方面，都已有所进展，虽然多数案例都仍处实验阶段，商用化还要等一段时间，不过由此已可看出此一技术的发展性。
根据研究机构Gartner的预估，2015年3D打印机的价格将会开始下跌，3D打印或许不会普及到每个家庭中都有一台，但无疑将冲击现有制造产业，尤其是少量多样的定制化设计。
由于台湾制造业以中小企业为主，而中小企业向来倚靠高弹性、少批量的准定制化制造为市场竞争力，因此面临3D打印，所受的影响也会最大，如何因应此一浪潮，调整自己脚步，台湾厂商必须深思。
