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断链之后
 

东捷信息服务挟智能工厂集成励炼 助力落实工业4.0

东捷信息董事长高尚伟(左)透露,其不仅成功协助东元精密机械打造高效电工产线,此刻亦协助大陆某汽车零组件厂导入智能工厂,也在台湾参与多项智能机械专案;图右为东捷信息创新事业发展部资深协理刘新正。

江苏无锡一间从事马达前工程(含固定子、转子铁心冲压)的公司,一方面密集投入传感器、RFID、光学识别、机械人、光纤网络等自动化 / 信息化基础设施,二方面藉由生产设备直连ERP与工厂制造执行系统(MES)系统,实现自动派工 / 报工、生产配方实时管理、模治具及设备参数管理、全面质量与制程回溯、IoT及大数据库等等智能自动化功效;同时也是一座国际认证(LEED)的绿色工厂,这家公司是东元精密机械,而背后的信息系统集成推手,即为同集团的东捷信息服务。

东捷信息服务董事长高尚伟表示,东元电机2017年初部署之高效率电工生产线,如今从矽钢片原料进入产线,乃至后续冲片、压片、成形、绕线等工序,辅以其间AGV搬运、机械手臂上下料,皆由MES全程智能化控制,大幅取代人工作业,有效避免人为失误,驱使生产质量与效率显著精进,堪称智能工厂与工业4.0的经典案例。

在台湾,急欲导入智能工厂与工业4.0的企业同样比比皆是。高尚伟指出,综观台湾制造业,处于工业2.0半自动化阶段者不在少数,距离工业4.0智能化运行尚有莫大差距,面对工业4.0海啸般扑面来袭,自然备受冲击。

深究制造业之所以迫切布建机器人、大数据分析、人工智能、自动化产线、预测性维护等先进技术,期望跻身智能工厂之林,无非基于三大挑战使然。

首先在于全球人工物料成本不断攀升、保护主义盛行;其次在于产品生命周期短、需求少量多样化;最后则是必须做到交期准时零延误、信息集成实时性,否则难以取信于客户,此项挑战之压力格外巨大,亦凸显信息集成务须到位,力求从工厂车间(Shop floor)的生产质量与进度掌控,与ERP订单交期管理乃至于供应链的连成一气。

高尚伟提醒,不少企业误以为只要导入自动化设备,即可迅速实现关灯生产、迈向工业4.0,殊不知自动 / 半自动工厂不直接等于工业4.0智能工厂,其间还有许多基本功亟待实践。

实时汇集工厂信息  形成生产决策智能

东捷信息服务创新发展事业部资深协理刘新正认为,无论如何,让产线或产品设计加入更多智能传感器,绝对堪称企业的首要之务;只因透过各类传感器运用,不仅能让产线与生产机具更加聪明,也有助于工厂的控制人员与产线人员,可依据Sensor回传资料进行生产分析,大幅降低设备与人员可能发生的错误,甚至在产品销售到客户端后,亦能透过云端平台了解产品运用状况,以便适时提供维修预警与改善建议,迈向产品即服务的高值化经营模式。

接下来关键一步,便是做到数据可视化,先透过联网环境的建立,确使工厂生产制造信息与设备控制信息,有效连接到后端的信息系统,再经由必要的数据分析程序,透过各种直觉化图形接口,显示工厂有哪里些机台在运行、哪里些机台在维修、哪里一批工单正在进行、各项排程的执行现状、余(废)料产生情形等,藉由共同图象(common picture)的建立,使管理与决策者随时随地掌握工厂的各项效能指标(situation awareness),实时下达精准决策。

其余的必要基本功,还包括了善用数据分析技术,针对机台设备效率不彰、产线或设备停工等异象找出真因,检讨改变生产制造流程、机具更新或人员训练等现行模式;此外亦需实现ERP与MES的集成,以实时掌握完工情形、生产的物品、用了什么物料、浪费多少物料等关键事项,掌握正确的用料与数量,继而落实各项在制标准半成品的同期化,避免工厂过度生产或产能不足。

高尚伟说,因应少量多样生产需求,东元深知今后马达客制化程度必定节节攀高,于是决定从排程序制造转向平行式制程,拆解传统马达产线,把共通性较高的标准品归并于相同厂房生产,以提高组装效率、缩短生产交期;其间有赖ERP与MES深度集成,达到各项标准半成品生产的同期化,有效消弭因单一品项生产不足延误交期、因过度生产而徒增库存压力等种种憾事。

在东元推动智能工厂的过程,东捷有幸参与其中,蓄积丰富的信息集成经验,如今也屡屡协助集团以外的企业建置智能工厂,从整线Layout配置、设备端信息收集、MES/ERP集成,乃至后端大数据、人工智能(机器学习)分析,甚至一并协助优化能源管理、空气质量监控,希冀帮助更多企业早日实现工业4.0愿景。(本文由DIGITIMES郑斐文)

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