东捷信息服务挟智能工厂整合历练 助力落实工业4.0
- 台北讯
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江苏无锡一间从事马达前工程(含固定子、转子铁心冲压)的公司，一方面密集投入传感器、RFID、光学识别、机械人、光纤网络等自动化／信息化基础设施，二方面藉由生产设备直连ERP与工厂制造执行系统(MES)系统，实现自动派工／报工、生产配方实时管理、模治具及设备参数管理、全面品质与制程回溯、IoT及大数据库等等智能自动化功效；同时也是一座国际认证(LEED)的绿色工厂，这家公司是东元精密机械，而背后的信息系统整合推手，即为同集团的东捷信息服务。
东捷信息服务董事长高尚伟表示，东元电机2017年初部署之高效率电工生产线，如今从矽钢片原料进入产线，乃至后续冲片、压片、成形、绕线等工序，辅以其间AGV搬运、机械手臂上下料，皆由MES全程智能化控制，大幅取代人工作业，有效避免人为失误，驱使生产品质与效率显着精进，堪称智能工厂与工业4.0的经典案例。
在台湾，急欲导入智能工厂与工业4.0的企业同样比比皆是。高尚伟指出，综观台湾制造业，处于工业2.0半自动化阶段者不在少数，距离工业4.0智能化运作尚有莫大差距，面对工业4.0海啸般扑面来袭，自然备受冲击。
深究制造业之所以迫切布建机器人、大数据分析、人工智能、自动化产线、预测性维护等先进技术，期望跻身智能工厂之林，无非基于三大挑战使然。
首先在于全球人工物料成本不断攀升、保护主义盛行；其次在于产品生命周期短、需求少量多样化；最后则是必须做到交期准时零延误、信息整合实时性，否则难以取信于客户，此项挑战之压力格外巨大，亦凸显信息整合务须到位，力求从工厂车间(Shop floor)的生产品质与进度掌控，与ERP订单交期管理乃至于供应链的连成一气。
高尚伟提醒，不少企业误以为只要导入自动化设备，即可迅速实现关灯生产、迈向工业4.0，殊不知自动／半自动工厂不直接等于工业4.0智能工厂，其间还有许多基本功亟待实践。
实时汇集工厂信息 形成生产决策智能
东捷信息服务创新发展事业部资深协理刘新正认为，无论如何，让产线或产品设计加入更多智能传感器，绝对堪称企业的首要之务；只因透过各类传感器运用，不仅能让产线与生产机具更加聪明，也有助于工厂的控制人员与产线人员，可依据Sensor回传数据进行生产分析，大幅降低设备与人员可能发生的错误，甚至在产品销售到客户端后，亦能透过云端平台了解产品运用状况，以便适时提供维修预警与改善建议，迈向产品即服务的高值化经营模式。
接下来关键一步，便是做到数据可视化，先透过联网环境的建立，确使工厂生产制造信息与设备控制信息，有效连接到后端的信息系统，再经由必要的数据分析程序，透过各种直觉化图形界面，显示工厂有哪些机台在运作、哪些机台在维修、哪一批工单正在进行、各项排程的执行现状、余(废)料产生情形等，藉由共同图像(common picture)的建立，使管理与决策者随时随地掌握工厂的各项效能指标(situation awareness)，实时下达精准决策。
其余的必要基本功，还包括了善用数据分析技术，针对机台设备效率不彰、产线或设备停工等异象找出真因，检讨改变生产制造流程、机具更新或人员训练等现行模式；此外亦需实现ERP与MES的整合，以实时掌握完工情形、生产的物品、用了什麽物料、浪费多少物料等关键事项，掌握正确的用料与数量，继而落实各项在制标准半成品的同期化，避免工厂过度生产或产能不足。
高尚伟说，因应少量多样生产需求，东元深知今后马达定制化程度必定节节攀高，于是决定从排程序制造转向平行式制程，拆解传统马达产线，把共通性较高的标准品归并于相同厂房生产，以提高组装效率、缩短生产交期；其间有赖ERP与MES深度整合，达到各项标准半成品生产的同期化，有效消弭因单一品项生产不足延误交期、因过度生产而徒增库存压力等种种憾事。
在东元推动智能工厂的过程，东捷有幸参与其中，蓄积丰富的信息整合经验，如今也屡屡协助集团以外的企业建置智能工厂，从整线Layout配置、设备端信息收集、MES/ERP整合，乃至后端大数据、人工智能(机器学习)分析，甚至一并协助优化能源管理、空气品质监控，希冀帮助更多企业早日实现工业4.0愿景。(本文由DIGITIMES郑斐文)
